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Nella costruzione del sistema fotovoltaico (PV), i dispositivi di fissaggio possono avere dimensioni ridotte ma svolgere un ruolo vitale. Particolarmente bulloni fotovoltaici , poiché i componenti chiave che collegano i sistemi di montaggio e i pannelli solari devono possedere sia elevata resistenza che un'eccellente resistenza alla corrosione per garantire la stabilità del sistema a lungo termine.
1. Alta resistenza: il nucleo per la sicurezza strutturale
I sistemi fotovoltaici sono in genere installati all'aperto-su tetti, stazioni montate sul terreno o persino nelle aree del deserto-dove affrontano vari carichi ambientali come pressione del vento, carico di neve e attività sismica. Pertanto, i bulloni fotovoltaici devono avere una resistenza alla trazione e al taglio sufficiente.
La maggior parte dei bulloni PV di alta qualità sono realizzati in acciaio di carbonio o in lega ad alta resistenza, trattati con processi avanzati di trattamento termico come tempra e tempera per raggiungere livelli di resistenza di grado 8.8 o 10,9. Questi bulloni possono resistere alla forza di serraggio significativa e resistere all'allentamento causato da vibrazioni o variazioni di carico, garantendo la stabilità strutturale complessiva.
Inoltre, alcuni bulloni premium utilizzano la tecnologia di rotolamento del filo di forgiatura fredda, mantenendo l'integrità della struttura del grano del materiale, migliorando al contempo la durezza superficiale e le prestazioni meccaniche.
2. Resistenza alla corrosione: chiave per resistere agli ambienti difficili
Poiché i sistemi fotovoltaici sono progettati per durare oltre 25 anni, i bulloni saranno esposti a ambienti umidi, salati e ad alta intensità UV per lunghi periodi, rendendoli inclini all'ossidazione e alla ruggine, che possono compromettere la sicurezza strutturale e persino portare a fallimenti del sistema.
Per migliorare la resistenza alla corrosione, i moderni bulloni fotovoltaici adottano comunemente i seguenti metodi protettivi:
Galvanizzazione a caldo: forma uno strato di zinco denso che fornisce sia l'isolamento fisico che la protezione elettrochimica, adatto alla maggior parte delle applicazioni esterne.
Rivestimento da cromet: un rivestimento anticorrosione ecologico con eccellente durata, particolarmente adatto alle aree costiere o industriali.
Materiali in acciaio inossidabile (ad es. A2-70, A4-80): sebbene più costosi, si comportano eccezionalmente bene in condizioni di corrosione estrema, ampiamente utilizzati in ambienti marini o industriali.
Tecnologie di rivestimento composito: come rivestimenti di magnesio di zinco-alluminio con sigillanti organici, diventando gradualmente una nuova tendenza per sostituire la galvanizzazione tradizionale con una vita più lunga e migliori prestazioni ambientali.
3. Combinazione di entrambi: il risultato della selezione dei materiali scientifici e dell'ottimizzazione del processo
Raggiungere la combinazione perfetta di elevata resistenza e resistenza alla corrosione non riguarda semplicemente i materiali di impilamento, ma piuttosto il risultato della selezione dei materiali scientifici, del design razionale e delle tecniche di produzione avanzate.
In primo luogo, la scelta del materiale dovrebbe essere basata su condizioni climatiche locali e livelli di corrosione. Ad esempio, in acciaio inossidabile o bulloni rivestiti di dacromet sono preferiti nelle aree costiere, mentre i bulloni zincati a caldo sono più convenienti nelle regioni interne.
In secondo luogo, fattori come la precisione della filettatura, la distanza di adattamento e il controllo della coppia influenzano significativamente le prestazioni dei bulloni. L'uso di fili laminato di precisione e le tecniche di assemblaggio controllato di tensione di coppia aiutano a migliorare l'affidabilità della connessione.
Infine, introducendo linee di produzione automatizzate e rigorosi sistemi di ispezione della qualità, ogni bullone soddisfa i requisiti standard, garantendo prodotti ad alte prestazioni dalla fonte.
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